Печати по классической технологии
Изготовление рельефных классических печатей представляет собой длительный и сложный процесс. Он включает в себя порядка 10 этапов - от создания компьютерного макета, до получения пробного оттиска. Но оно того стоит, ведь период эксплуатации такой печати доходит до 10 лет. Это объясняется исключительной стойкостью вулканизированной резины к воздействию чернил. Также, такая печать отличается наличием глубокого рельефа, что прекрасно защищает её от преждевременного истирания.
Ещё одной положительной стороной классической технологии является возможность придавать печатям различные цвета. Это зависит от вкусов пользователя. В течение десяти лет непрерывного использования возможна замена цветов хоть каждый день. Всё определяется тем фактором, который подразумевает, какого цвета чернила были залиты в штемпельную подушку.
Печати по классической технологии, как правило, применяются при реально крупных и частых объёмах тиража. Если сделать печать в единичном экземпляре, то такая печать будет, наверно, в ироничном смысле «золотой». А если, допустим, увеличить количество экземпляров, то можно со временем понизить себестоимость продукта.
Начало этого длительного процесса знаменуется созданием компьютерного макета. В данном случае все технологии одинаковы. Создаётся эскиз посредством специальных программ, а затем выводится на печать, применяя для этого лазерный гравер. Если в качестве материала используется резина, то необходимо получение негативного изображения. Даже того факта, что лазерная печать обеспечивает получение качественного оттиска, бывает недостаточно. Для решения этой проблемы и применяют ряд операций по увеличению контрастности негатива. Естественно, что разговор о микропечати или о растровой защите здесь неуместен.
При работе с макетом увеличивают оптическую плотность негатива. Здесь можно не описывать подробные детали процесса, а объяснить можно следующее: более высокий контраст между чёрным и белым позволяет получить более чёткое изображение. Оптимизированный негатив совершенной оптической плотности является основанием для получения качественного отпечатка на твёрдой полимерной пластине. Произведённый отпечаток – это, собственно, позитив. Далее производится скрупулёзная промывка для удаления ненужных веществ с пластины. Конечная стадия процесса представляет обработку полученного изображения посредством специального спрея. После этого можно полагать, что оригинал-макет видоизменился в клише.
Теперь настала пора механической стадии работы. Это представляет собой создание матрицы, чтобы заливать вулканизируемый состав. Материалом для этого служит, как правило, специальный картон, поскольку он не нуждается в прессовке в качестве дополнительных усилий. Также, картон не наносит повреждений твёрдой полимерной пластине и позволяет сделать неограниченное количество оттисков. Но самым важным фактом является то, что стойкость картона достаточно высока, чтобы без сложностей выдержать все манипуляции, имеющие отношение к процессу вулканизации резины.
После процесса вулканизации настаёт очередь процесса резки, представляющий собой разрезание длинной ленты с печатным узором на готовые печати и штампы. Далее происходит их осторожное извлечение и последующая вставка в специальную оснастку. Всё, печать готова. Дело стоит за контрольным оттиском.
Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что эта технология годится для производства крупного количества однотипных печатей, не имеющих уникальных и надёжных элементов защиты.